Giới thiệu
Các nghiên cứu kim loại học thường yêu cầu các mẫu phải được cắt nhỏ, một kỹ thuật phá hủy thường không thể tránh khỏi. Cắt mẫu, bước đầu tiên trong quy trình chuẩn bị kim loại, tạo ra một lớp bề mặt bị hư hại; mức độ hư hại này là một tính năng của kỹ thuật cắt và máy cắt được chọn, vật liệu được cắt, tính chất của đĩa cắt được chọn (loại hạt mài, kích thước và mật độ hạt, chất liên kết, độ dày đĩa, v.v.), và các thông số cắt được sử dụng (tốc độ tiến dao, vòng/phút của đĩa cắt, lưu lượng chất làm mát, v.v.). Các quy trình cắt của máy gây ra thiệt hại đáng kể. Cưa máy một mặt, máy cưa dây và máy cưa mài mòn (thường chạy mà không có chất làm mát) là những thiết bị cắt rất linh hoạt gây ra hư hại đáng kể ở bề mặt cắt. Tương tự như vậy, kéo cắt kim loại cũng gây ra hư hại đáng kể. Sự hư hại này phải được loại bỏ nếu chúng ta muốn nhìn thấy cấu trúc vi mô thực sự.
Các thiết bị cắt trong phòng thí nghiệm ít gây hư hỏng hơn các thiết bị của xưởng máy khi được sử dụng đúng cách. Về cơ bản, có hai loại thiết bị cắt trong phòng thí nghiệm được các nhà kim loại học sử dụng. Đầu tiên là máy cắt abrasive, thường sử dụng đĩa cắt tiêu hao được làm bằng hạt mài SiC hoặc Al2O3. Đường kính đĩa cắt từ khoảng 9 đến 14 inch (229 – 356mm); Máy cắt kiểu phòng thí nghiệm có đĩa cắt đường kính lớn hơn (đường kính lên đến 18 inch/457mm), nhưng chúng thường được sử dụng bên ngoài phòng thí nghiệm do kích thước vật lý lớn. Thiết bị thứ hai là máy cắt tốc độ thấp đã phát triển trong 30 năm qua thành máy cắt chính xác. Máy cắt IsoMet Low Speed ban đầu, vẫn được sản xuất, mặc dù ở mô hình thế hệ thứ ba, có tốc độ tối đa 300 vòng/phút và sử dụng trọng lực. Máy cắt hàng đầu IsoMet HS hiện tại có tốc độ tối đa là 5000 vòng/phút và sử dụng chuyển động của đĩa cắt ba trục, cùng với các tùy chọn khác, chẳng hạn như căn chỉnh bằng cách sử dụng tia laser chính xác, mài đĩa tự động và cắt nối tiếp tự động. Những máy cắt này sử dụng cả đĩa cắt không tiêu hao và tiêu hao. Loại trước sử dụng chất mài mòn kim cương hoặc Cubic boron nitride trong khi loại sau sử dụng chất mài mòn SiC hoặc Al2O3.
Cắt chính xác, chủ đề của Tech-Note này, được sử dụng khi hư hại trong khi cắt và tổn thất “kerf” (vật liệu bị loại bỏ trong quá trình cắt, gần bằng chiều rộng đĩa cắt) phải được giảm thiểu hoặc mẫu phải được cắt ở một vị trí chính xác , hoặc khi mẫu vật dễ vỡ hoặc bở. Bề mặt hoàn thiện cũng tốt hơn so với cắt bằng các phương pháp cắt khác. Do đó, các bước sau cắt chính xác không yêu cầu sử dụng chất mài mòn quá thô để loại bỏ các hư hỏng nhỏ tạo ra trong quá trình cắt chính xác.
Tech-Note này cung cấp cho người đọc thông tin cơ bản về các máy cắt, các đĩa cắt có sẵn và ứng dụng thích hợp của chúng, các giai đoạn cắt phải được kiểm soát và vai trò quan trọng của chất làm mát. Mục tiêu là giúp người dùng có được những đường cắt chất lượng cao hơn, nhất quán hơn trong thời gian tối thiểu.
Đĩa cắt mỏng
Việc lựa chọn đĩa cắt là quyết định đầu tiên và có lẽ là quan trọng nhất cần được thực hiện trong quy trình cắt chính xác. Có một số loại đĩa cắt để cắt chính xác: kim cương liên kết kim loại, CBN liên kết kim loại và đĩa abrasive. Phổ biến nhất là đĩa kim cương liên kết kim loại. Đĩa cắt này có lõi thép được mạ để giảm thiểu sự ăn mòn. Hạt kim cương được giữ trong một hỗn hợp hợp kim thiêu kết được gắn vào mép của đĩa như thể hiện trong Hình 1.
Hạt kim cương chìm vào vật liệu nền kim loại thiêu kết để nếu hạt kim cương cũ bị rơi ra trong quá trình cắt, hạt kim cương mới sẽ lộ ra khi mài đĩa. Có hai loại đĩa cắt liên kết kim loại khác nhau. Một được làm để cắt chung các vật liệu; loại còn lại được chế tạo đặc biệt cho polyme. Đĩa cắt polyme chỉ được mạ niken với kim cương trên chính bề mặt của đĩa, cũng được thể hiện trong Hình 1. Thiết kế cụ thể này cho thấy diện tích bề mặt lớn hơn của mỗi hạt kim cương cho phép nó cắt mạnh hơn. Phương pháp sản xuất tương tự này không thực hiện đối với các đĩa kim cương có liên kết kim loại khác vì độ cứng tương đối của mẫu và vật liệu nền kim loại giữ kim cương. Nếu phương pháp này được sử dụng cho các đĩa cắt không phải polymer, tuổi thọ của đĩa cắt sẽ giảm đáng kể.
Một đĩa cắt khác để cắt các hợp kim cứng được gọi là đĩa Isocut®. Đĩa socut, sử dụng hạt cắt cubic boron nitride (CBN), rất hữu ích để cắt các kim loại cứng, đặc biệt là sắt và thép. Điều này là do cacbon trong thép tác động ngược với cacbon trong kim cương, nhanh chóng làm cùn bề mặt cắt kim cương và làm chậm quá trình loại bỏ vật liệu. Đĩa cubic boron nitride giúp giảm đáng kể thời gian cắt đối với các vật liệu dẻo, dai, chẳng hạn như chì và titan, nhưng không được khuyến nghị cho gốm hoặc phi kim loại. Hình 2a, b và c cho thấy thời gian cắt giảm đối với thép không gỉ, thép dụng cụ M-50 và chì bằng cách sử dụng đĩa socut khi cắt trên Máy cắt tốc độ thấp IsoMet® ở tốc độ 250 vòng/phút. Đây là loại máy cắt đơn giản nhất, ít tốn kém nhất trong dòng máy IsoMet.
Đĩa kim cương liên kết kim loại có sẵn với mật độ kim cương cao hoặc thấp và với nhiều kích cỡ hạt khác nhau. Đĩa kim cương có mật độ cao được khuyên dùng để cắt kim loại và polyme – vật liệu dẻo – được cắt bằng cơ cấu xẻ rãnh. Các hạt kim cương xuyên qua mẫu và làm cho các dải vật liệu cứng trở nên giòn và vỡ ra. Do đó, số lượng hạt kim cương theo thể tích càng lớn thì kết quả cắt càng nhanh. Tăng số lượng kim cương cũng làm giảm lượng lực trên mỗi đơn vị. Đối với những kim loại có thể tạo ra các lớp biến dạng sâu, một lực trên một đơn vị thấp hơn là mong muốn để giảm biến dạng sinh ra trong quá trình cắt. Ngoài ra, cần phải xem xét loại kim loại được cắt vì có một số đĩa cắt có mật độ cao khác nhau do Buehler cung cấp là kim loại cụ thể (xem hướng dẫn lựa chọn được hiển thị trong Bảng 1).
Mặc dù có vẻ như là sai về mặt trực giác khi cung cấp các đĩa cắt có mật độ kim cương thấp, nhưng có lý do là một cơ chế cắt khác dẫn đến kết quả khi cắt vật liệu gốm – vật liệu giòn – được cắt qua quá trình đứt gãy. Với mật độ kim cương giảm, áp lực trên mỗi hạt kim cương tiếp xúc với gốm sẽ cao hơn, tạo ra đủ ứng suất để làm bong các mảnh nhỏ trong vết cắt.
Bên cạnh mật độ kim cương cao hay thấp, các đĩa cắt được chế tạo bằng cách sử dụng nhiều kích cỡ trung bình hạt kim cương khác nhau, sử dụng thang đo tùy ý từ 5 (mịn nhất) đến 30 (thô nhất). Những con số này không trực tiếp tương ứng với một thang đo tuyến tính chẳng hạn như micromet. Đĩa cắt có xếp hạng 10 sẽ có các hạt cắt lớn hơn đĩa cắt có xếp hạng 5, nhưng chúng không nhất thiết phải lớn gấp đôi. Nguyên tắc chung để cắt là mài mòn càng nhỏ thì biến dạng tạo ra càng thấp. Tuy nhiên, tuyên bố này phải được thực hiện với sự cân nhắc của vật liệu được cắt. Một số vật liệu yêu cầu độ mài mòn lớn hơn để cắt hiệu quả. Sử dụng chất mài mòn nhỏ hơn sẽ dẫn đến hành động cắt không hiệu quả, tăng biến dạng và thời gian cắt quá nhiều.
Một loại chính khác của các loại đĩa cắt là đĩa cắt abrasive chính xác. Đĩa cắt abrasive chính xác thường được sử dụng cho các mẫu kim loại. Thường những đĩa cắt này cho thời gian cắt ngắn hơn và cung cấp bề mặt hoàn thiện tốt. Hạn chế của đĩa cắt abrasive là chúng có tuổi thọ ngắn hơn đáng kể và kém linh hoạt hơn so với đĩa cắt kim cương chính xác. Tốc độ hiệu quả tối thiểu đối với máy cắt abrasive dùng nước loại phòng thí nghiệm là 1500 vòng/phút. Mặc dù vẫn là một lựa chọn thực tế để cắt chính xác, nhưng các đĩa cắt abrasive gây ra tổn thất vật liệu nhiều hơn so với một đĩa cắt mỏng liên kết kim loại và đối với một số vật liệu, có thể tạo ra nhiều biến dạng hơn.
Một thí nghiệm đã được tiến hành để chứng minh sự khác biệt giữa việc cắt bằng Máy cắt IsoMet 1000, một máy dùng tải trọng bằng trọng lực và Máy cắt IsoMet HS, với chế độ sử dụng chuyển động của đĩa cắt ba trục. IsoMet 1000 có động cơ nhỏ hơn và tối đa là 1000 vòng/phút trong khi IsoMet HS có động cơ với mã lực lớn hơn nhiều và tối đa là 5000 vòng/phút. Zirconia, alumin, gang trắng, gang xám và thép không gỉ Austenit loại 304 được cắt bằng các đĩa cắt mỏng có đường kính 7 inch (178mm). Đối với các mẫu gốm, chúng tôi sử dụng các đĩa cắt 10LC, 15LC và 20LC; đối với các hợp kim làm từ sắt, chúng tôi sử dụng 15HC, 20HC và đĩa socut. Đối với các vết cắt được thực hiện bằng IsoMet 1000, tải trọng 400g và 700 vòng/phút được sử dụng cho gốm sứ, trong khi tải trọng 800g và 850 vòng/phút được sử dụng để cắt các hợp kim làm từ sắt. Đối với IsoMet HS, tất cả các lần cắt đều được thực hiện ở tốc độ 3200 vòng/phút. Tốc độ tiến dao được đặt thành giá trị lớn nhất có thể trước khi chế độ Smartcut™ được bật để giảm tốc độ tiến dao. Đặt cho tốc độ tiến dao là 0,12 inch/phút, 0,15 inch/phút. và 0,18 inch/phút. (3,0, 3,8 và 4,6mm/phút) cho các đĩa cắt 15HC, 20HC và socut, tương ứng. Trong trường hợp của các mẫu vật bằng gốm, hệ thống Smartcut không hoạt động, ngay cả ở tốc độ tiến dao tối đa là 0,75 inch/phút, do đó tốc độ tiến dao đã được chọn. Các mẫu kim loại có đường kính 0,625 inch (15,9mm) và các mẫu gốm có đường kính 0,5 inch (12,7mm). Năm lần cắt được thực hiện cho mỗi vật liệu và điều kiện và thời gian cần thiết để cắt qua mỗi mẫu được ghi lại và tính trung bình.
Hình 3a cho thấy kết quả của hai vật liệu gốm. Lưu ý rằng máy IsoMet HS với công suất lớn hơn, cắt từng mẫu vật trong vòng chưa đầy 40 giây (0,75 inch/phút đối với chi tiết có đường kính 0,5 inch), bất kể đĩa cắt nào được sử dụng. Đối với các vết cắt được thực hiện bằng máy IsoMet 1000 công suất thấp hơn, thời gian khá tốt, ngoại trừ đĩa cắt 10LC trên mẫu nhôm, khó cắt hơn so với zirconia. Đúng như dự đoán, 20LC cắt nhanh nhất và 10LC cắt chậm nhất. Tuy nhiên, chất lượng hoàn thiện bề mặt có xu hướng ngược lại, tốt nhất đối với 10LC và kém nhất đối với 20LC. Tuy nhiên, sự khác biệt về độ hoàn thiện bề mặt là khá nhỏ.
Hình 3b cho thấy kết quả đối với các hợp kim gốc sắt. Gang trắng khá cứng vì nó chứa nhiều primary cementite. Gang xám khá dễ cắt do chứa một lượng đáng kể graphit. Thép không gỉ Austenit, chẳng hạn như 304, không cứng, nhưng chúng là kim loại dẻo dai, khá khó cắt. Một lần nữa, chúng ta thấy sự khác biệt rõ ràng giống nhau về thời gian cắt giữa Máy cắt IsoMet HS công suất cao hơn và Máy cắt IsoMet 1000 công suất thấp hơn. Với tốc độ cắt được chọn, IsoMet HS sẽ cắt qua các mẫu vật có đường kính 0,625 inch này trong 3,5 đến 5,2 phút, và nó đã làm được. Mặt khác, cắt bằng IsoMet 1000 có công suất thấp hơn, sử dụng trọng lực tải với 800g, cho thấy sự khác biệt đáng kể về thời gian cắt giữa các vật liệu và đối với ba đĩa cắt được chọn. Tính ưu việt lớn của đĩa Isocut được chứng minh cho cả ba trường hợp; thực sự, nó cắt qua hai trong ba hợp kim trên IsoMet 1000 nhanh hơn so với IsoMet HS công suất cao hơn! Trong trường hợp của gang trắng và gang xám, đĩa Isocut cắt tự do hơn trong máy cắt bằng trọng lực và thực sự cắt nhanh hơn máy cắt chính xác tiến dao tuyến tính có giới hạn trên đối với tốc độ tiến dao hoặc mạch bảo vệ, chẳng hạn như hệ thống Smartcut, bảo vệ máy cắt khỏi quá tải. Tuy nhiên, thời gian cắt bằng đĩa Isocut đối với các mẫu sắt khá giống nhau, bất kể máy gì. Máy cắt IsoMet HS cắt mẫu vật bằng thép không gỉ 304 dẻo dai nhanh hơn đáng kể so với Máy cắt IsoMet 1000, do công suất lớn hơn của nó.
Điều thú vị là cả hai chiếc máy đều cắt các mẫu gốm nhanh hơn kim loại. Kim cương là chất mài mòn cắt gọt hiệu quả hơn cho gốm sứ so với kim loại, đặc biệt là kim loại gốc sắt. Trong trường hợp thứ hai, lợi thế của hạt mài cubic boron nitride trong đĩa Isocut, so với kim cương, đã được chứng minh rõ ràng.
Mặc dù mức độ tiến dao tuyến tính và tốc độ đĩa cắt cao hơn làm giảm sự khác biệt về thời gian cắt đối với hầu hết các vật liệu, nhưng có một số vật liệu ít dung thứ cho việc lựa chọn đĩa cắt không đúng cách. Một ví dụ về điều này sẽ là vật liệu tổng hợp sợi boron hoặc silicon có thể bị nứt do sử dụng một đĩa cắt không phù hợp. Hình 4 cho thấy ảnh hưởng của việc lựa chọn đĩa cắt đối với một thân gậy đánh gôn composite bằng sợi boron và một tấm silicon được cắt trên IsoMet HS.
Các tham số cắt
Loại tải trọng của đĩa cắt (trọng lực hoặc tuyến tính), tốc độ đĩa cắt (vòng/phút) và vị trí của mẫu thử đối với diện tích tiếp xúc của nó (Hình 5), là các thông số quan trọng phải được tối ưu hóa cho bất kỳ đĩa cắt nào đã chọn. Máy cắt chính xác nên được lựa chọn với các ứng dụng cụ thể. Các vấn đề cần được xem xét khi chọn máy cắt bao gồm loại vật liệu được cắt, kích thước mẫu và thông lượng mong muốn. Máy cắt chính xác linh hoạt và mạnh mẽ nhất mà Buehler sản xuất là Máy cắt chính xác sử dụng chuyển động của đĩa cắt ba trục IsoMet High Speed. Những chiếc máy cắt này có động cơ mạnh hơn, diện tích cắt lớn hơn và phần mềm tiên tiến hơn so với các dòng máy trước đó. Chúng có thể cắt các mẫu có đường kính lên đến 2,8 inch (71mm) và được thiết kế để chứa các mẫu lớn hơn nhiều so với các loại máy cắt trước đây.Trong khi những máy cắt này có đường bao cắt lớn, chúng vẫn là những máy cắt chính xác. Tất cả các thông số vận hành đều dễ dàng cài đặt với giao diện phần mềm gần gũi với người dùng. Tốc độ đĩa cắt dao động từ 200 đến 5000 vòng/phút với bộ điều khiển tiến dao tuyến tính và cắt trục Z (Máy Pro). Nếu máy cắt không thể cắt ở tốc độ tiến dao do người vận hành thiết lập, tính năng Smartcut sẽ tự động điều chỉnh tốc độ tiến dao cho đến khi có thể cắt. Smartcut được thiết kế để bảo vệ động cơ, mẫu và đĩa cắt.
Thông thường, việc tăng tải trọng và tốc độ đĩa cắt sẽ làm giảm thời gian cắt. Định vị mẫu sao cho diện tích bề mặt tiếp xúc với đĩa cắt ít nhất cũng làm giảm thời gian cắt. Ta nên cẩn thận để không rơi vào bẫy khi nghĩ rằng tải nặng nhất và tốc độ cao nhất nhất thiết sẽ mang lại thời gian cắt nhanh nhất. Đối với một số vật liệu, việc sử dụng tốc độ đĩa cắt và tải trọng hoặc tốc độ tiến dao cực cao có thể làm tăng lực của các hạt kim cương đến mức gây ra biến dạng do cắt trở nên quá mức.
Đối với một số mẫu, ví dụ là mẫu được mạ, vị trí của mẫu so với đĩa cắt có thể có ảnh hưởng rất đáng kể đến chất lượng cắt. Đối với các mẫu được mạ phủ, hãy đặt mẫu sao cho mặt mạ phủ được cắt trước, thay vì cắt sau cùng. Điều này giữ cho ứng suất trên lớp phủ có thể được nén hơn là kéo. Nếu mẫu được đảo ngược, để quá trình cắt bắt đầu ở mặt nền và kết thúc ở mặt được phủ, lớp phủ có thể bị hỏng do ứng suất kéo gây ra. Lớp phủ có thể bị tách ra khỏi lớp nền trong những trường hợp nghiêm trọng. Hình 5 minh họa hai cấu hình đĩa cắt mẫu cắt lớp phủ sai vị trí có thể gây ra hư hỏng cho lớp phủ, cộng với thời gian cắt lâu hơn và cấu hình đĩa cắt, mẫu cắt, mẫu thử được định vị thích hợp. Các ứng dụng như tấm silicon có mạch điện hoặc lớp phun phủ nhiệt là những ví dụ điển hình về các bộ phận mà việc định hướng mẫu và cắt trong quá trình nén là đặc biệt quan trọng. Giảm thiểu diện tích tiếp xúc với đĩa cắt cũng rất quan trọng để cắt nhanh và hiệu quả.
Chú ý chất làm mát
Tình trạng của chất làm mát là một thứ thường bị bỏ qua để có được kết quả cắt phù hợp, bề mặt chất lượng cao và tuổi thọ của đĩa cắt tốt. Bể tuần hoàn nhận được rất ít sự chú ý trong môi trường phòng thí nghiệm, cho phép nồng độ chất làm mát giảm xuống, độ cứng của nước tăng lên và hiệu quả tổng thể của chất làm mát giảm đáng kể. Vai trò của dung dịch làm mát là bôi trơn bề mặt giao diện của lưỡi cắt/mẫu, giải nhiệt sinh ra trong quá trình cắt, rửa trôi đi và tạo một lớp màng chống ăn mòn trên máy cắt và mẫu. Để tận dụng tối đa máy cắt và đĩa cắt, cần chú ý đến những điều sau: chất lượng nước; nồng độ chất làm mát; và bảo dưỡng két nước làm mát. Chất làm mát phải nhận được sự chú ý tương tự như các thứ khác, chẳng hạn như lựa chọn đĩa cắt và tốc độ tiến dao.
Các khu vực địa lý khác nhau có độ cứng của nước khác nhau. Nước có chứa ít hơn sáu hạt khoáng chất hòa tan trên một gallon được coi là nước mềm; nước chứa hơn mười bảy hạt trên một gallon được coi là nước cứng. Nước tốt nhất để sử dụng trong hệ thống làm mát là nước tinh khiết về mặt hóa học, không chứa tất cả các chất rắn hòa tan. Nước tinh khiết về mặt hóa học có thể thu được bằng ba phương pháp: chưng cất, khử ion và thẩm thấu ngược. Thẩm thấu ngược là phương pháp được các nhà sản xuất chất làm mát khuyên dùng nhất, nhưng không phải phương pháp nào cũng có sẵn. Nước khử ion cung cấp nhiều cải tiến so với nước nhà máy có sẵn.
Điều quan trọng cần nhận ra là khi nước trong bể bay hơi, phần nước còn lại trở nên cứng hơn (xem Hình 6). Nước cứng ảnh hưởng đến khả năng làm mát theo nhiều cách: giảm khả năng của chất chống gỉ, tăng tạo bọt, hình thành cặn dính (xem Hình 7) và tăng số lượng vi khuẩn.
Nồng độ chất làm mát cần được kiểm soát và duy trì để đảm bảo rằng chất làm mát đang được sử dụng với hiệu quả tối ưu. Quá ít chất làm mát trong bể sẽ dẫn đến ăn mòn và trở mùi, trong khi nồng độ quá đậm đặc cũng có thể gây ra hiện tượng sủi bọt.
Việc bảo dưỡng bể tuần hoàn cũng rất quan trọng đối với hiệu suất của chất làm mát. Làm sạch bể chứa là một công việc mất thời gian, nhưng nếu được thực hiện thường xuyên và kỹ lưỡng, nó có thể làm tăng hiệu suất của máy cắt chính xác của bạn. Giữ bể tuần hoàn sạch sẽ đảm bảo rằng bạn đang tận dụng tối đa dung dịch làm mát của mình, ngăn chặn sự ăn mòn và vi khuẩn phát triển đồng thời cung cấp khả năng làm mát, bôi trơn và bảo vệ cần thiết cho các cánh quạt và mẫu thử của bạn.
Kết luận
Cắt là một bước quan trọng trong việc chuẩn bị mẫu; không có khả năng quan sát cấu trúc thực sự sau khi chuẩn bị nguyên nhân thường là do không thể loại bỏ tất cả các biến dạng khi cắt. Máy cắt tốc độ thấp và máy cắt chính xác tạo ra lượng biến dạng do cắt nhỏ nhất và tổn thất “kerf” tối thiểu. Do đó, chúng là những công cụ quan trọng của nhà kim loại học, tùy thuộc vào tính chất của vật liệu mà họ nghiên cứu. Thiết lập, lựa chọn đĩa cắt, tốc độ tiến dao và lưu lượng nước làm mát là những thứ quan trọng cần kiểm soát, như được trình bày trong Tech-Note này.
Bảng 1. Hướng dẫn chọn đĩa cắt cho máy cắt chính xác
Câu hỏi kĩ thuật
Câu hỏi: Smartcut hoạt động như thế nào trên máy cắt IsoMet High Speed?
Trả lời: Smartcut là một phần mềm độc quyền của Buehler theo dõi tải trên động cơ. Với Smartcut, bạn có thể đặt tốc độ tiến dao thành bất kỳ giá trị mong muốn nào và nó sẽ cắt liên tục ở giá trị đó trừ khi nó vượt quá cường độ dòng điện động cơ được đề xuất. Nếu cường độ dòng điện của động cơ bị vượt quá thì Smartcut sẽ giảm tốc độ nguồn cấp cho đến khi cường độ dòng điện nằm trong các giá trị được khuyến nghị. Smartcut cung cấp một phương tiện dễ dàng để đảm bảo rằng bạn luôn cắt mẫu của mình mọi lúc mà không bị kẹt đĩa – ngay cả khi bạn không biết tốc độ tiến dao ban đầu để thử. Smartcut bảo vệ động cơ, mẫu vật của bạn và giúp bạn cắt hiệu quả hơn.
Câu hỏi: Tôi có thể đặt tốc độ tiến dao ở mức tối đa và cho phép Smartcut kiểm soát tốc độ tiến dao để tôi có thể đạt được thời gian cắt nhanh hơn không?
Trả lời: Ngoại trừ một số vật liệu rất mềm, không nên đặt tốc độ tiến dao ở mức cài đặt tối đa để giảm thời gian cắt. Sử dụng tốc độ đĩa và tốc độ tiến dao cao hơn, dẫn đến cắt nhanh hơn. Vật liệu sắt và kim loại sẽ cắt nhanh hơn bằng cách sử dụng đĩa cắt Isocut hoặc đĩa cắt abrasive chính xác. Mài các đĩa cắt mỏng sau mỗi 4-5 lần cắt cũng sẽ hữu ích, đặc biệt là với đĩa cắt kim cương. Smartcut giám sát ứng suất của máy và giảm tốc độ tiến dao và tiếp xúc đĩa cắt khi phát hiện tình trạng quá tải.
Nếu tốc độ tiến dao được đặt quá cao, có thể không đủ thời gian để máy giảm tốc độ tiến dao trước khi tình trạng quá tải làm cho đĩa cắt bị kẹt trong mẫu thử hoặc gây ra hiện tượng ngắt mạch. Ngoài ra, trong khi máy cắt IsoMet High Speed có thể hoàn thành việc cắt thành công, một vật liệu nhất định có thể bị vỡ và dễ bị hỏng ở tốc độ tiến dao cao.
Tốt nhất là đặt tốc độ tiến dao ở các mức thấp hơn hoặc các mức được đề xuất trong sách hướng dẫn cho một vật liệu nhất định và quan sát thời gian máy hiển thị Smartcut. Nếu Smartcut không xuất hiện, hãy điều chỉnh tốc độ tiến dao lên cho đến khi Smartcut được kích hoạt. Cài đặt tốc độ tiến dao lý tưởng là khi màn hình hiển thị Smartcut trong khi cắt qua khu vực lớn nhất của mẫu.
Câu hỏi: Vị trí của mẫu thử đối với đĩa cắt có ảnh hưởng gì đến hoạt động cắt không?
Trả lời: Vị trí đặt mẫu vật lý tưởng là đặt thẳng góc với chu vi của đĩa cắt. Các biến đổi nhẹ từ vị trí này, ở trên hoặc dưới đường trung tâm, cũng sẽ hoạt động. Nếu mẫu ở vị trí quá thấp khi đi vào đĩa cắt, nó sẽ có xu hướng làm cho lưỡi dao chạy chậm lại do hiệu ứng nêm cửa “door-wedge”. Nếu mẫu nằm quá cao khi đi vào đĩa cắt, thời gian cắt sẽ tăng lên tương ứng.
Câu hỏi: Tôi có thể sử dụng một kích thước mặt bích duy nhất cho tất cả các đĩa cắt không?
Trả lời: Tính ổn định của đĩa cắt là rất quan trọng trong quá trình cắt. Mặt bích quá nhỏ sẽ làm cho đĩa cắt bị uốn cong, điều này sẽ làm hỏng đĩa cắt và/hoặc mẫu vật. Mặt bích quá lớn sẽ làm giảm kích thước của mẫu được cắt vì diện tích đĩa cắt có thể sử dụng bị giảm. Kích thước mặt bích phù hợp sẽ cho phép cắt mẫu trong khi vẫn duy trì sự ổn định của đĩa cắt.
Chi tiết xin liên hệ email: inquiry@vnmicrostructure.com
